En ASIPLA celebramos el aniversario número 60 de nuestra empresa socia Aislapol, destacando su trayectoria y su aporte al desarrollo de la industria del plástico en Chile.
Aislapol es una compañía líder en la fabricación de poliestireno expandido (EPS), material clave en soluciones de aislación térmica y en aplicaciones de embalaje, agricultura y acuicultura. A lo largo de su historia, ha contribuido al fortalecimiento del sector mediante el desarrollo de soluciones técnicas que agregan valor a distintas cadenas productivas.
En este contexto, conversamos con Paulo Bravo, gerente general de la compañía, quien abordó los principales hitos de Aislapol, los desafíos de la industria y el rol del EPS en el desarrollo sostenible del país.
¿Cómo nace Aislapol y qué visión ha guiado su desarrollo durante estos 60 años?
Aislapol nace en marzo de 1966, y en su historia ha pasado por distintos controladores: desde capitales chilenos, luego su incorporación a BASF y, más recientemente, a capitales mexicanos. Sin embargo, desde sus inicios ha estado ligada al desarrollo del poliestireno expandido impulsado en Alemania por BASF, en un contexto en que se buscaba llevar esta innovación a distintos mercados.
En Chile, su origen estuvo fuertemente vinculado a la construcción, con el objetivo de mejorar la calidad y el desempeño térmico de las viviendas. Esa visión se ha mantenido en el tiempo, guiada por tres pilares: la calidad de los productos, el servicio al cliente y el conocimiento técnico del equipo.El foco ha sido aportar a la eficiencia energética, el confort térmico y la reducción de emisiones.
En ese contexto, el desafío también ha sido cultural: si bien el producto tiene un alto desempeño, aún no siempre es percibido como una inversión prioritaria. Apostar por aislación térmica implica no solo mejorar el confort, sino también reducir el consumo energético y avanzar en descarbonización. Instalar esa mirada ha sido parte central del desarrollo de la compañía.
Mirando en perspectiva, ¿cuál considera que es el principal legado que ha construido la empresa en la industria del EPS en Chile?
El principal legado ha sido posicionar la aislación térmica como un elemento relevante en la construcción en Chile, incorporándola progresivamente en la percepción de las personas. Aislapol ha impulsado su uso en distintos contextos, desde viviendas básicas hasta soluciones de emergencia, como las mediaguas, contribuyendo a mejorar el confort térmico.
En ese camino, también ha sido clave acercar el concepto de aislación térmica al público general, instalándolo como parte de la conversación sobre calidad de la construcción. A ello se suma que marcas como Aislapol y Plumavit se han convertido en nombres genéricos del producto, reflejando un trabajo sostenido de difusión. Así, la compañía ha contribuido no solo al desarrollo del mercado, sino también a cambiar la forma en que se entiende la aislación en Chile.
En este recorrido, ¿cuáles han sido los principales desafíos y qué aprendizajes han sido clave para superarlos?
Aislapol ha enfrentado crisis relevantes, como el virus ISA en 2008, que afectó la operación en Puerto Montt, y la crisis subprime de 2009, que impactó fuertemente a la industria. En ambos casos, la resiliencia del equipo y la flexibilidad operativa fueron clave para sostener la operación y adaptarse. Tras el terremoto de 2010, la compañía cumplió un rol activo en la reconstrucción, especialmente en soluciones de aislación. Durante la pandemia, mantuvo sus operaciones por su rol en embalajes para alimentos, medicamentos y vacunas. El principal aprendizaje ha sido la capacidad de adaptarse a contextos cambiantes, sostener al equipo en momentos complejos y prepararse para responder con rapidez a la reactivación del mercado.
Desde su experiencia, ¿qué valor diferencial ofrece el EPS en términos de eficiencia energética y desempeño?
El EPS destaca por su versatilidad y alto desempeño técnico. En embalaje, una de sus principales ventajas es la capacidad de moldeo: si una solución se puede imaginar y diseñar, es posible fabricarla. Esto permite desarrollar soluciones a medida según cada necesidad.
En sectores como el farmacéutico, cumple exigencias estrictas de conservación de temperatura, permitiendo mantener rangos controlados por largos períodos, lo que resulta clave para el transporte de vacunas y medicamentos. Además, ofrece una excelente resistencia mecánica, protegiendo productos frente a golpes, lo que explica su uso extendido en electrodomésticos. A esto se suma su capacidad aislante, que contribuye a la eficiencia energética, posicionándolo como una solución integral en distintos sectores productivos.
¿Qué avances tecnológicos han sido clave para fortalecer la competitividad de Aislapol?
La materia prima en sí no ha tenido grandes cambios en su composición en las últimas décadas, pero sí ha evolucionado significativamente en sus procesos productivos. Aislapol ha incorporado mejoras en la generación de vapor —base del proceso de fabricación del EPS—, así como en eficiencia energética y automatización de sus plantas. Hoy, la innovación se centra en equipos que permiten producir con menor consumo energético y menores emisiones de CO₂, manteniendo la calidad del producto. La automatización también ha sido clave para aumentar la productividad y responder a las exigencias del mercado. En ese sentido, la competitividad está más asociada a cómo se produce el EPS que a cambios en su materia prima.
¿Cuáles son los principales desafíos que enfrenta hoy la industria del EPS en Chile?
El principal desafío es mantener la competitividad en un mercado cada vez más abierto, especialmente frente a productos importados desde Asia. La apertura comercial ha generado un entorno exigente para la manufactura local, donde muchas empresas han optado por cerrar operaciones y privilegiar la importación. A esto se suman las fluctuaciones en los precios de materias primas y la presión por eficiencia. En este contexto, la clave está en optimizar procesos, incorporar tecnología y adaptarse a un escenario dinámico. Más allá de coyunturas específicas, el desafío es estructural y plantea la necesidad de fortalecer el desarrollo industrial a nivel país.
¿Cómo está abordando Aislapol el desafío de la circularidad del EPS?
El reciclaje del EPS ha sido parte de la operación de Aislapol desde hace décadas, incluso antes de la legislación actual. La compañía ha trabajado bajo estándares exigentes en materia ambiental, heredados de su origen ligado a BASF. La Ley REP ha implicado principalmente mayores exigencias administrativas y de trazabilidad, más que un cambio estructural en su gestión. En paralelo, el foco ha estado en buscar nuevas aplicaciones para el material reciclado, colaborando con distintos actores e impulsando iniciativas como el desarrollo de pinturas a partir de EPS. El principal desafío sigue siendo escalar estas soluciones a nivel industrial.
¿Qué iniciativas están impulsando en sostenibilidad y reducción de impacto ambiental?
Aislapol cuenta con un equipo dedicado a sostenibilidad, enfocado en identificar soluciones de valorización de residuos y nuevas tecnologías. A nivel internacional, el grupo ya avanza en el uso de materia prima con contenido reciclado, alcanzando hasta un 50% en algunos desarrollos en Estados Unidos. Sin embargo, replicar estas soluciones en Chile aún es complejo debido a las escalas requeridas. La compañía proyecta que, a medida que estas tecnologías se adapten a menores volúmenes, será posible implementarlas en la región. Mientras tanto, el foco está en alinearse con estos avances y preparar el camino para su adopción futura.
¿Qué valor le asigna al trabajo gremial en ASIPLA?
La experiencia en ASIPLA ha demostrado la importancia de la colaboración en la industria. Aislapol se incorporó en 2022 impulsada por la necesidad de informarse y anticiparse a cambios regulatorios, especialmente en torno a la Ley REP. Hoy, el valor va más allá de la información: destaca la posibilidad de participar en mesas de trabajo, compartir experiencias y generar sinergias con otras empresas. El gremio permite entender mejor el entorno, abordar desafíos comunes y avanzar en conjunto en temas como sostenibilidad y reciclaje, fortaleciendo así el desarrollo de la industria.
¿Qué mensaje le gustaría dejar a la industria y a las nuevas generaciones?
El plástico no es malo en sí mismo; es un material presente en la mayoría de los productos que usamos a diario. El desafío está en cómo lo utilizamos y gestionamos. Cuando se dispone de forma incorrecta, se convierte en un problema, pero bien gestionado puede ser una solución eficiente y sostenible.
En ese sentido, la responsabilidad recae en su uso, disposición y correcta gestión. Más que prohibir, el desafío es avanzar hacia un uso responsable, con una cultura que permita aprovechar sus beneficios y minimizar su impacto. En otros países esto ya está más internalizado, con sistemas que funcionan adecuadamente, lo que muestra que el camino no es eliminar el material, sino gestionarlo mejor.