La Inyección consiste principalmente en:

– Fundir un material sólido y homogeneizarlo.

– Direccionar el material fundido a través de una cavidad cilíndrica.

– Restringir el flujo en uno o más puntos de inyección (injection points) hacia un molde de determinado diseño (inyección).

– Moldeo (molding) y enfriamiento (cooling) de la pieza.

– El molde se mantiene cerrado, enfriando, con la cantidad adecuada de material, hasta que la temperatura de pieza sea tal, que permita abrir el molde y retirar la pieza sin que ésta se deforme y pierda su estabilidad dimensional.

– Apertura de molde y extracción de pieza o producto final.

¿Cuándo se utiliza el proceso de Inyección?

– Producción batch de piezas (ciclos).

– Para aumentar productividad se aumentan las cavidades del molde.

– Se utiliza este proceso cuando se requiere dar diferentes diseños y formas a las piezas de alta calidad(buen acabado), pero, existen restricciones de espesores vs deformación, donde el proceso termoformado si logra llegar.

– Gran versatilidad para cambiar la forma utilizando la misma máquina (sólo se cambia molde).

– La inyección depende mucho del polímero utilizado, por lo tanto, las condiciones del proceso, como temperaturas, tiempos, presiones, son el motor para realizar ajustes y lograr inyectar un material (importante porque los aditivos y químicos ayudan a controlar la operación y aumentar eficiencias).

– Tiene la limitación por extracción de molde de sacar piezas donde el cuello o borde debe ser de mayor superficie que el fondo, sin embargo, la tecnología ya creó moldes machos colapsables que se deforman luego de inyectar para poder salir por cuellos de menor superficie que el fondo.

El soplado consiste principalmente en:

– Luego de obtener una preforma tubular por el proceso previo de inyección o extrusión, se debe fundir dentro del molde de soplado.

– Ahí se insufla aire para que la preforma adopte el diseño del molde.

– Se enfría y desmolda la pieza.

¿Cuándo se utiliza el proceso de Soplado?

– Para la producción continua de piezas que requieran ser huecas con formas tubulares, donde el cuello puede ser de menor diámetro que el diámetro del cuerpo de la pieza (no se logra en inyección).

– De cualquier tipo de sección variable (no depende de esta dimensión).

– Para formar depósitos de combustibles, bidones variados, envases de productos personales (cremas, jabones, shampoos, etc.), envases, productos químicos (cloro, detergentes), envases de alimentos (aceites, salsas, etc.), piezas ahuecadas como tablas de surf, films tubulares y mangas.

– El molde le da el acabado y punto crítico de control operacional es la formación del “paddington” o burbuja de aire estable para soplar la preforma.

El moldeo por compresión consiste principalmente en:

– Cargar, generalmente en forma manual, un material sólido dentro de un molde, calentamiento y enfriamiento.

– Extracción y limpieza.

¿Cuándo se utiliza el proceso de Moldeo por Compresión?

– Para la producción batch de piezas pequeñas, para estudio o pocas unidades a nivel piloto o prototipo.

– De sección cónica, con moldes con macho y hembra.

– Moldes y máquina de baja inversión.

– Baja productividad por ciclos lentos respecto al proceso de inyección.